Notre client est une entreprise agroalimentaire située dans le Bas-Rhin spécialisée dans la fabrication d’aliments ainsi que d’ingrédients solides et liquides. Avec des installations de production complexes et en constante évolution, la fiabilité des équipements est cruciale pour assurer la continuité de la production et la qualité des produits.

Face à l'augmentation des coûts d'entretien et aux arrêts de production imprévus, ce client a sollicité notre expertise pour optimiser la maintenance préventive de ses installations.

Ses installations souffraient d’une gestion de maintenance préventive partiellement documentée, avec des informations dispersées entre des documents physiques et des enregistrements numériques. Cette situation rendait difficile la planification efficace des interventions, augmentant le risque de pannes imprévues et réduisant la durée de vie des équipements.

L'objectif était clair : structurer l'ensemble des opérations de maintenance préventive pour optimiser leur gestion.

1.Réalisation d’un inventaire exhaustif des équipements

Nous avons commencé par recenser l'intégralité des ensembles, sous-ensembles, équipements et composants de chaque installation. Cette tâche a été réalisée en exploitant les documents existants, ainsi que les enregistrements fournis par le client. Ensuite, nous avons enrichi ces données en effectuant une tournée sur le terrain, prenant des photos des équipements pour documenter leur état et leur disposition.

2. Construction de l’arborescence

Une fois l'inventaire effectué, nous avons structuré les informations sous forme d'une arborescence détaillée, allant du site jusqu’aux composants, sur 8 niveaux. Cette arborescence servira de base pour l'intégration future des installations dans une GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur), permettant ainsi une gestion optimisée et centralisée des équipements.

3. Recensement des opérations de maintenance

Nous avons ensuite identifié et répertorié toutes les opérations de maintenance préventive déjà réalisées ainsi que celles à prévoir. Pour chaque équipement ou composant, nous avons collecté des données précises :

• les actions préventives nécessaires,
• le matériel requis,
• les intervenants responsables (qu'ils soient internes ou externes),
• la fréquence des interventions,
• le numéro de gamme,
• les commentaires spécifiques,
• la prochaine date de réalisation,
• le statut actuel des opérations.

4. Élaboration des gammes de maintenance préventive

En parallèle nous avons mis en place une trame pour la rédaction des gammes de maintenance préventive. Nous allons débuter prochainement la rédaction des gammes de maintenance. Celles-ci serviront de guide pour les techniciens de maintenance, définissant clairement les étapes à suivre pour chaque opération. Les gammes ainsi créées incluent toutes les informations nécessaires pour assurer une maintenance proactive et éviter les pannes imprévues.

Grâce à cette mission, l'entreprise a désormais, sur de plus en plus d’équipements, une vision claire et structurée de la gestion de sa maintenance préventive. La future mise en place d'une GMAO facilitera encore davantage la gestion des opérations de maintenance, améliorant ainsi la fiabilité des équipements et réduisant les risques d'arrêt de production.

Ce cas client met en lumière l'importance d'une maintenance préventive bien structurée dans un environnement de production complexe. Une gestion efficace permet non seulement de prolonger la durée de vie des équipements, mais aussi de réduire les coûts d'exploitation en évitant les pannes coûteuses.